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April 2019

 

Wie war es mit uns?  

 

Um unsere Qualität in der Auftragsbearbeitung sowie bei der Auftragsdurchführung stetig zu verbessern, haben wir für unsere Kunden einen Fragebogen zur Kundenzufriedenheit entwickelt und  hier auf unsere Webpage gestellt. Denn wir wollen Sie auch in Zukunft mit unserer Arbeit überzeugen!

Mit Beantwortung des Fragebogens können Sie helfen, denn für jeden ausgefüllten Fragebogen spendet die MONTRAG AG 10,-  Euro an die "Initiative krebskranke Kinder München e.V.".



 

Dezember 2018

 

Frohe Weihnachten und einen guten Rutsch ins neue Jahr!

 

Die MONTRAG AG wünscht allen Kunden und Geschäftspartnern ein besinnliches Weihnachtsfest sowie einen guten Rutsch in ein erfolgreiches und vor allem gesundes neues Jahr!

 

 



April 2018

 

Wir rüsten unseren Fuhrpark für Sie auf.

 

Um unser Personal schnell, sicher und komfortabel zu Ihnen an den Einsatzort zu bringen, wurden im März zwei neue Ford Transit Custom in den Dienst gestellt. Eine eigene Betriebsstätte mit Lager- und Montagekapazitäten sowie ein weiträumiges Freigelände, dient als Basis für die technisch auf den neusten Stand gehaltenen Transportmittel, Hubtechniken, Reinigungsgeräte, Werkzeuge und den voll ausgestatteten Montagebussen.

 


 

Dezember 2017

 

Frohe Weihnachten und einen guten Rutsch ins neue Jahr!

 

Die MONTRAG AG wünscht allen Kunden und Partnern ein besinnliches Weihnachtsfest sowie einen guten Rutsch in ein erfolgreiches und vor allem gesundes neues Jahr!

 



 

Oktober 2017

 

San Luis Potosi – Remontage der robotergestützten Schäumanlage in Mexiko

 

Ursprünglich lautete der Kundenauftrag, die robotergestützte Schäumanlage für die Automotive-Branche zu demontieren und für eine längere Einlagerung in Mexiko vorzubereiten. Als das Team der MONTRAG AG – Spezialist für Industriemontage und Maschinenverlagerung – diesen Rückbau erledigt hatte, flog ein Teil der Mannschaft zu einem Auftrag in die USA. Und während wir dort im Bundesstaat Alabama den heißen Temperaturen trotzten und kurz vor der Inbetriebnahme einer Robotergestützten Kaschieranlage standen, erreichte unseren Chef ein Anruf aus Mexiko. Ob man nicht doch die zweistöckige Schäumanlage remontieren könne, das Unternehmen habe sich gegen eine Einlagerung entschieden. Sehr gern würde man uns mit dieser Remontage beauftragen. Die Sache hatte allerdings einen Haken, denn das Ganze müsse schnell gehen. Schnell fiel die Entscheidung, dass ein Teil unserer Mechatroniker und Schlosser von USA nach Mexiko umsetzen  und die andere Hälfte aus Deutschland kommen sollte.

In San Luis Potosi angekommen nahmen die Monteure mit Freude zur Kenntnis, dass alle Container bereits entladen waren und die Packstücke sauber in der Hallenecke positioniert. Das war auch gut, denn ein Blick in die Halle zeigte uns, dass eine Vielzahl an Anlagen von Unternehmen aus aller Welt montiert wurde und entsprechend schwierig gestaltete sich das Rangieren und Platzieren der einzelnen Bauteile.

Größte Challenge in diesem Projekt mit einer Anlagenverlagerung dieser Dimension war der Fakt, dass es uns nicht gestattet war, die Gabelstapler selbst zu fahren. Die gemieteten und teils von der mexikanischen Niederlassung zur Verfügung gestellten Hebezeuge durften ausnahmslos von gesondert geschulten einheimischen Personal bewegt werden. Das stellte uns vor kommunikative Herausforderungen, denn die meisten Mexikaner sprechen so gut, wie wir spanisch — nämlich kaum.

Auf Kommunikation und gutes Teamwork zwischen Elektrikern, Mechanikern und Mechatronikern sollte es besonders beim Stellen der Bühne ankommen: Diese Konstruktion war so beschaffen, dass sie exakt und auf allen Seiten gleich angehoben werden musste, um sie auf die vier Meter hohen Füße zu setzen. Gelänge uns das nicht, ließe die komplexe Konstruktion der Plattform ein Setzen und eine Remontage nicht zu. Die Konsequenz wären mechanische Schäden, die aufgrund der tonnenschweren Stahlträger kaum zu reparieren wären. Und das würde bedeuten, dass sich die Remontage dieser Fertigungsanlage und damit deren Inbetriebnahme verzögern würde.

Unter Zuhilfenahme von drei Gabelstaplern mit langen Gabeln und einer vorher englisch-spanischen Einweisung inkl. Aufzeichnen aller einzelnen Schritte, starteten das Team der MONTRAG AG mit dem Heben der Plattform. Zentimeter für Zentimeter und mit höchster Konzentration bewegten wir die Bühne bis in die finale Position. Die Hälfte der Arbeit war geschafft! Es sollte noch einmal zwei Stunden dauern, um alle Verschraubungen anzubringen und Bühne und Stahlträger 100% sicher zu arretieren. Die Freude war groß, dass es trotz sprachlicher Hürden perfekt und vor allem sehr zügig gelungen ist. Wieder einmal war dieses Projekt der beste Beweis dafür, dass eine gute Vorplanung viel zum Gelingen eines solch komplexen Projektes für Anlagenverlagerung beitragen kann. Es sollte noch weitere drei Tage dauern, um die unter der Bühne angebrachte Hydraulik zu installieren und die elektrische Remontage der robotergestützten Schäumanlage fertigzustellen. Nach insgesamt fünf Tagen Arbeit konnten wir die Inbetriebnahme der zweistöckigen automatisierten Schäumanlage starten und nach knapp einer Woche traten wir den ersehnten Heimflug an.



 

Oktober 2017

 

San Luis Potosi – Demontage einer zweistöckigen Robotergestützten Schäumanlage

 

Mitte des Jahres erreichte das Team der MONTRAG AG eine Anfrage, ob wir nicht — zwischen zwei Aufträgen — noch eine zweistöckige Schäumanlage demontieren könnten. Nach Abgleich mit dem Projektplan fanden wir ein sehr schmales Zeitfenster und stellten eine kleine Mannschaft zusammen. Der Auftrag belief sich fürs Erste auf die reine Demontage der Fertigungsanlage, die Verpackung und sämtliche koordinierenden Aufgaben rund um das Shipping nach Südamerika.

 

Dort sollte die Produktionsanlage auf der später Autoteile hergestellt würden für die kommenden Monate eingelagert werden. Sobald der Endkunde – ein namhafter Automobilzulieferer mit Hauptsitz in Deutschland – die nötigen Ressourcen in seinem Werk in San Luis Potosi frei hätte, sollte die mechanische Remontage und die elektrischen Arbeiten an der komplexen Automation starten.

 

Wichtigste Aufgabe vor der Demontage war ein Beschriften aller Bauteile und Komponenten, um bei Prüfung der mexikanischen Zollbehörden die ordnungsgemäße Einfuhr nachweisen zu können. Hierfür stellten wir einen mehrsprachigen Katalog zusammen, der die einzelnen Bauteile wie z.B. Roboter und Schaltschränke inkl. Bebilderung enthielt und einer ein-eindeutigen Nummer für die Verpackung. Unsere weiteren Projekte in Nordamerika ließen uns für diesen eingeschobenen Auftrag nur wenige Tage, weshalb wir im Vorfeld die Personalplanung entsprechend so aufstellten, dass ein Mix aus Mechatronikern und Schlossern parallel am elektrischen und mechanischen Rückbau arbeiten konnte.

In Zusammenarbeit mit einem professionellen Partner verpackten wir die Komponenten und sicherten diese auf Paletten und in Verschlägen. Kaum eine Woche später machten sich vier Container auf den Weg nach Südamerika. Wieder einmal stellten wir fest: Wir sind ein wirklich schnelles Team!

 

 


 

Sepember 2017

 

Roboterkaschieranlagen für den Automotive-Sektor Teil 2: Schiffsreise mit Hindernissen

 

Die Remontage in den USA war sportlich, aber nicht unrealistisch geplant: Innerhalb von 6 Tagen sollten beide Roboterkaschieranlagen in Betrieb genommen werden und der Prozess stabil und fehlerfrei laufen. Wir hatten dank perfekter Vorbereitung und penibel geführter Klemmlisten beste Ausgangsvoraussetzungen für die Maschinenverlagerung Hochmotiviert startete ein Team nach USA, um den Beweis anzutreten, dass es mit viel Glück und voller Manpower vielleicht sogar etwas schneller gehen könnte, als die geplanten sechs Tage.

 

Im Werk angekommen erwartete unsere Fachleute erst einmal eine leere Halle, statt der erwarteten Container und Holzkisten mit Maschinenteilen. Und das sollte sich zu unserem Übel auch am nächsten Tag und am Tag darauf nicht ändern. Was zu diesem Zeitpunkt niemand wusste: Zuerst gab es einen Defekt am Schiff, was die erste Verzögerung nach sich zog. Nachdem die Reederei dieses Problem behoben hatte und das Ersatzschiffe einige Tage später eintraf, versagte zum Leidwesen der Monteure der Kran im Hafen, was zu weiteren Zeiteinbußen führte. Richtig kompliziert wurde es, als die Mannschaft vor Ort verkleinert werden musste, weil in Deutschland bereits andere Projekte terminiert waren. Die neue Challenge: Noch schneller arbeiten als geplant und dafür noch weniger Personal haben.

 

Noch bevor der erste Container das Werksgelände befuhr, hatten sich die Mechatroniker und Elektriker einen Plan zurechtgelegt, wie das Unmögliche vielleicht doch noch zu schaffen war: die pünktliche Fertigstellung. Doch jeder Handgriff saß und wieder einmal bewies sich die Wichtigkeit eines eingespielten Teams mit viel Know-how. Pünktlich zum verabredeten Termin konnte die Inbetriebnahme mit dem Kunden starten. Für uns einmal mehr Beweis dafür, dass eine gute Planung im Vorfeld die beste Basis für eine zügige und fehlerfreie Remontage am Zielort ist.

 

 



 

August 2017

 

Roboterkaschieranlagen für den Automotive-Sektor Teil 1: Perfekter Start

 

Auch unser nächstes Projekt sollte für einen Endkunden aus der Automobilbranche sein und das Team der MONTRAG AG – dem Spezialist für Industriemontage – ein weiteres Mal für eine Maschinenverlagerung ins Ausland führen.

Von einem Kunden mit Sitz in Bayern wurden wir beauftragt, zwei Roboterkaschieranlagen zu demontieren und in den USA im schönen Bundesstaat Alabama wieder aufzubauen und für die Inbetriebnahme durch den Kunden vorzubereiten. Besondere Herausforderung: die Maße. Wir mussten logisch und strukturiert so wenig wie möglich, aber so viel wie nötig an der komplexen robotergestützten Anlage demontieren, um eine optimale Ausnutzung des Stauraums in den Containern zu erreichen.

Das Grundgestell der Produktionsanlage ist knapp sechs Meter lang und wegen eines Rolltors auch nach oben nicht auf den ersten Blick kompatibel mit den Standardmaßen eines Frachtcontainers. Es galt also für die Experten der MONTRAG AG zuerst einmal ein Konzept zu erarbeiten, in welcher Dimension und welcher Reihenfolge am sinnhaftesten demontiert werden könnte, um im Anschluss die entsprechenden Packmittel dafür zu organisieren und die LKWs für den Transport zum Hafen zu disponieren.

Die Stunden, die unsere Fachleute mit der Planung verbrachten, zahlten sich doppelt aus: Nur vier Tage nach Start der Demontage rollten vier beladene LKWs in Richtung Hafen und dem zeitlich eng getakteten Packen und anschließendem Laden auf das Frachtschiff.

 

 



 

Juli 2017

 

Demontage einer Rundtisch-Fertigungsanlage Teil 5: Remontage der Bühne und Fertigstellung

 

In den kommenden Tagen konzentrierten wir uns komplett auf den Aufbau der Bühne und den hier installierten Komponenten inklusive aufwendiger Elektrik und auf das komplexe Lüftungssystem. Der immer noch nicht nutzbare Hallenkran verlangte eine erneute Portion kreativer Power, um die knapp sechs Tonnen schwere Bühne auf die Füße stellen zu können. Wir entschieden uns schlussendlich für die Remontage der Bühnenkonstruktion am Boden, um diese danach komplett unter Zuhilfenahme mehrerer schwerer Stapler auf die Stahlträger zu setzen.

Es erinnert ein wenig an Ballett, wenn diese schweren Hebezeuge Tonnen aus Stahl auf ihren Gabeln jonglieren. Nach einigen Stunden war das gesamte Podest fertig gesetzt und verschraubt, so dass alle Komponenten mittels Stapler auf die Bühne platziert werden konnten.

Nachdem wir durch viel Power und kluge Planung knapp 90% der mechanischen Installation dieser Maschinenverlagerung eine knappe Woche schneller realisiert hatten als geplant, war ein kleiner Puffer für die Elektrik und Hydraulik entstanden. Denn eine Produktionsanlage dieser Größenordnung erfordert vor allem bei diesen – gern als Restarbeiten – bezeichneten Aufgaben, höchste Präzision und Genauigkeit. Wir sollten noch einmal zwei Tage für die gesamte Elektrik an den Temperier-Geräten, den Schaltschränken und für die Robotik benötigen.

Präzision war auch im letzten Schritt dieser Maschinen-verlagerung gefragt; der finalen Reinigung.  Hunderte Zolllabel wurden von ebenso vielen Bauteilen entfernt, um die Anlage mechanisch und elektrisch perfekt und noch dazu sauber für die Inbetriebnahme vorzubereiten.

Nach 14 Tagen konnten wir – einige Tage schneller als geplant – den Startschuss dafür geben. Das Beste daran: Unmittelbar nach unserer Rückkehr in Deutschland erfuhren wir aus den Medien vom erfolgreichen Produktionsstart der durch montierten Rundtischanlage.

 

 



 

Juni 2017

 

Demontage einer Rundtisch-Fertigungsanlage Teil 4: Millimeterarbeit

 

Um den harten Termin des Kunden für den geplanten Produktionsstart der Rundtischanlage halten zu können und die Maschinenverlagerung im Zeitplan zu realisieren, nivellierten wir innerhalb weniger Stunden mit allen verfügbaren Teammitgliedern und unter Zuhilfenahme eines mexikanischen Leihgerätes.

 

Parallel wurde Harz gemischt und alles für die Verschalungen vorbereitet. Das Harz war noch nicht ganz trocken, als endlich die ersten Container geliefert wurden. Wir begannen sofort mit den Vorbereitungen für das Setzen des ersten Kuchenstückes. Besonders herausfordernd war hier das manuelle Platzieren, denn der Hallenkran war noch nicht vom TÜV freigegeben worden, so dass wir wieder einmal kreativ werden durften und ganz tief in die Trickkiste greifen. Als Spezialist für Industriemontage werden wir häufig mit ähnlich komplizierten und anspruchsvollen Situationen konfrontiert. Und fanden als Team dann auch eine Lösung, die das schnelle und vor allem korrekte Einsetzen der tonnenschweren Metallplatten ins Zentrum ermöglichte. Denn wir wussten: Bei dieser Anlagenverlagerung geht es um Millimeterarbeit. Nur die perfekte Positionierung könnte den hoch getakteten Produktionsprozess zur besten und vor allem leisesten Performance verhelfen. Und dieses leise Drehen wollten wir nach erfolgreicher mechanischen Remontage aller Kuchenstücke im Vorfeld natürlich auch einmal testen: Mit tatkräftiger Unterstützung einiger mexikanischer Arbeiter schaffte es das Team der MONTRAG AG den tonnenschweren Teller zu bewegen. Störungsfrei und ohne Nebengeräusche.

 

 

 



 

Juni 2017

 

Demontage einer Rundtisch-Fertigungsanlage Teil 3: Troubleshooting

 

Raus aus dem Flieger, rein in den Mietwagen. Im Hotel schnell das Hoodie gegen Arbeitskleidung getauscht und los ging es zur Werksbesichtigung. Als Spezialist für Industriemontagen war es für den Start des Projektes wichtig, dass Elektriker, Mechaniker, Mechatroniker und Schlosser sich zuerst einen Überblick verschaffen, unter welchen Bedingungen Sie die Remontage der Fertigungsanlage durchführen mussten. Unmittelbar nachdem wir uns das neue Werk in Lagos de Moreno angeschaut hatten, bekamen wir schon die Info unseres Brokers, dass  jeden Tag mit Eintreffen unserer elf Container zu rechnen sei.

 

Bereits einen Tag später starteten wir mit der schwierigsten Aufgabe bei dieser Maschinenverlagerung: der Aufstellung aller 39 Füße. Denn die schweren Teile waren den Containern via Luftfracht vorausgeschickt worden, um ausreichend Zeit für das Setzen und Nivellieren zu haben. Zusätzlich wünschte sich der Kunde noch die Verschalung mit Harz, was den Prozess verlängerte und keinen Raum für spätere Korrekturen ließ.

 

Perfektes Nivellieren gehört zum Standardprocedere in einem Unternehmen für Industriemontagen und Maschinen-verlagerungen. Entsprechend ist die MONTRAG AG mit professionellen Geräten ausgestattet, die diese Arbeiten effizient und mit höchsten Qualitätsstandards realisierbar machen. Die Frage nach dem Nivelliergerät brachte uns sogleich zur Frage nach unserer MONTRAG-Werkzeugkiste, die wir ebenfalls per Luftfracht verschickt hatten. Denn anders als die Kiste mit den Füßen war unsere Werkzeugkiste nicht angeliefert worden.

 

 



 

 Mai 2017

 

 

Demontage einer Rundtisch-Fertigungsanlage Teil 2: Kreative Packlösungen für Übermaße

 

Nachdem wir ein enges Zeitfenster für die Verpackung der Maschine, den Zoll und die Schiffsfracht über den Atlantik hatten, beschlossen wir, parallel zur Demontage der Anlage auch die Verpackung der einzelnen Bestandteile zu realisieren. Mit Unterstützung der Firma Wilms planten wir den Rückbau der Rundtisch-Fertigungsanlage bei gleichzeitiger Verpackung einiger Komponenten. Alle Bauteile, die eine komplexe Sicherung im Verschlag oder auf Paletten erforderten, wurden unmittelbar nach der Remontage abtransportiert. In der Niederlassung der Firma Wilms wurden nur wenige Stunden sämtliche Bestandteile der Anlage professionell für den Seetransport in elf Containern vorbereitet.

 

Maschinenverlagerungen sind selten eine einfache Angelegenheit! Auch im Fall dieses Industriemontage-Projektes erforderte bereits der Rückbau des Rundtisches einiges an Vorplanungen. Bestehend aus neun Kuchenstücken mit jeweils einer Tonne, war hier vor allem eines wichtig: Präzision. Denn nur die 110%ig korrekte Demontage inkl. Dokumentation schaffte die Voraussetzung für eine schnelle elektrische und mechanische Remontage mit dem Ergebnis eines störungsfrei drehenden Tellers in der vom Kunden spezifizierten Geschwindigkeit. Besonders im Fokus: Die korrekte Aufstellung der Füße, die allesamt mit massiven Stahlrollen versehen waren, auf welchen der drehbare Teller lag. Insgesamt 39 Stück dieser massiven stählernen Füße mussten vermessen und demontiert werden. Primäres Ziel war die schnelle Installation dieser Füße, da Sie die wichtigste Basis für die Remontage der Kuchenstücke waren. Und  diese – in Summe neun – Kuchenstücke bildeten ineinandergreifend den Rundtisch, der sich im Ergebnis störungsfrei und leise drehen musste. Ist es überhaupt möglich 9 Tonnen Stahl schnell zu bewegen und damit kaum Geräusche zu machen? Wir sollten es bald herausfinden. Das sollte aber nicht das einzige Hindernis sein, auf das unser Team nach Ankunft in Mexiko stoßen sollte …

 

 



 

Mai 2017

 

Demontage einer Rundtisch-Fertigungsanlage Teil 1: Vorbereitung für die Behörden

 

Nur wenige Branchen sind so hoch automatisiert wie die Automobilindustrie. Und je höher der Grad der Automatisierung ist, umso komplexer wird das Thema der Installation und Inbetriebnahme. Und damit auch umso spannender für uns — das Team der MONTRAG AG. Als Spezialisten für Maschinen- und Anlagenverlagerungen stellen wir uns gern neuen Herausforderungen. Am liebsten sind uns große Projekte, wie z.B. komplette Werksverlagerungen, die mit Attributen wie schwierig, unmöglich oder schneller vom Auftraggeber beschrieben werden. Dementsprechend groß war unsere Freude, als wir den Zuschlag für die De- und Remontage einer komplex automatisierten Rundtischanlage bekamen, die für einen namhaften deutschen Automobilzulieferer Tür-kaschierungen für das neue Modell von TESLA fertigen sollte.

Nachdem die Götter allerdings vor den Erfolg den Schweiß gestellt haben, mussten alle Bauteile der zwei-etagigen Fertigungsanlage erst  komplett beschriftet werden. Nur durch dieses aufwendige Procedere konnte das Team der MONTRAG AG  allen Zollbestimmungen gerecht werden, die im Bereich einer Maschinenverlagerung ins Ausland gefordert werden. Im Detail bedeutete das hunderte Schilder für die Maschine zu beschriften und alle Bauteile in einem Katalog zu erfassen. Dieser musste dem Zoll in englischer und spanischer Sprache übergeben werden. Nach einer knappen Woche waren mehrere hundert Bauteile der Rundtischanlage fertig beklebt und katalogisiert. Präzises Arbeiten ist bei der MONTRAG AG Standard und war im Fall dieser Anlagenverlagerung vor allem deshalb wichtig, weil das Fehlen eines einzigen Labels dazu hätte führen können, dass sämtliche Bestandteile der Produktions-anlage nicht durch den Zoll kommen. Doch nicht nur das kann die besten Planungen - selbst für Spezialisten wie uns – zu Nichte machen, wie wir bald leidvoll erfahren sollten.

 

 



 

April 2017

 

Weltausstellung Reformation – Tore der Freiheit

 

Anlagen- oder auch komplette Werksverlagerungen mit einem hohen Anteil an Automatisierungslösungen erfordern nicht nur Präzision und Können, sondern sehr oft auch eine Menge Kreativität. Und manchmal gibt es für die Mechatroniker, Elektriker und Schlosser der MONTRAG AG auch Projekte, die so gar nichts mit Maschinenverlagerung oder Industriemontagen zu tun haben und für die unser Unternehmen dennoch den Zuschlag erhält. Denn oft erfordern diese Projekte ein hohes Maß an fachlichem Know-how kombiniert mit Kreativität und Geschick.

 

Bisweilen sind die Aufgabenstellungen so kreativ, dass man vielleicht sogar von Kunst sprechen kann. Der Zufall wollte es, dass genau diese Fähigkeiten vom Team der MONTRAG AG – dem Spezialist für Industriemontagen – verlangt wurden, um das Project „Reflecting Culture" in der Lutherstadt Wittenberg im Rahmen der „Weltausstellung Reformation – Tore der Freiheit“ umzusetzen. Im Ergebnis sind leuchtende Stelen in den grünen Wallanlagen am Stadtrand zu sehen. Dabei ist das Konzept der Stelen so simpel, wie schön: Die Installation besteht aus einzelnen aufeinandergestapelten PVC-Lebensmittelboxen, die zwei, vier, sechs oder acht Meter hoch in den Himmel ragen. Normstahlträger tragen die statisch haltbare Konstruktion. Für die Experten der MONTRAG AG hieß es bei diesem Projekt vor allem, die Konstruktion so zu realisieren, dass die gesamte Elektrik und auch die Stahlkonstruktion so montiert werden, dass sie dem Betrachter komplett verborgen bleiben. Dass das bei diesen Dimensionen keine einfache Übung ist und wir stolz auf das Ergebnis sind, versteht sich von selbst!

 

 



 

März 2017

 

Rückbau Pulverapplikationsanlage und schwierige Transportwege

 

Das Team der MONTRAG AG - Spezialist für Industriemontage - wird immer dann beauftragt, wenn es gilt, schwierige und komplexe Demontage-Arbeiten in engen Zeitfenstern zu realisieren. So auch im Fall der der Kermi Deutschland GmbH, die in ihrer Schweizer Dependance eine große Pulver-applikationsanlage zum späteren Wiedereinsatz demontieren ließ. Die Herausforderungen zeigten sich in besonders beengten Verhältnissen im ersten Obergeschoss und niedriger Deckentraglasten, die den Einsatz von Flurförder- und Hebezeugen nur bedingt ermöglichten. Zusätzlich wurde gewünscht, das Kernstück der Anlage - einen Zylinder aus Kunststoff mit 3,50 m Höhe und einer Gesamtlänge von knapp 4,50 m - am Stück zur Einlagerung in das Erdgeschoss zu verbringen.

 

Nach Öffnung der Wand wurden die teils 4 m hohen Komponenten demontiert und in ihrer Größe minimal mechanisch und elektrisch zurückgebaut, um sie aufnehmen und durch die Wandöffnung ablassen zu können. Vor allem die Elektrik dieser Pulverapplikationsanlage erwies sich als komplex, da alle Komponenten zusätzlich durch eine CO2-Löschanlage miteinander verbunden waren, für die keine Pläne vorlagen. Das Ausbringen der Teile aus dem Obergeschoß dauerte aufgrund der komplizierten Geometrien und der Lastverteilungen am Ende fast ebenso lange, wie die Demontage.

 

Und Zeit war der wichtigste Faktor, da der Kunde aufgrund anstehender Baumaßnahmen nur ein enges Zeitfenster hatte. Das Team schaffte das gesamte Projekt mit viel Engagement und dank optimaler Projektplanung binnen 4,5 Tagen.

 

 



 

Februar 2017

 

Komplzierte Demontage und Verlagerung mehrerer

42 Tonnen Pressen

 

Ein anspruchsvoller Anlagenrückbau erwartete uns bei einem der weltgrößten Automobilzulieferer. Der Konzern mit Hauptsitz in Asien hatte das Team der MONTRAG AG - Spezialist für Industriemontage - beauftragt, mehrere Pressen elektrisch und mechanisch zurückzubauen, diese umzuziehen, und unmittelbar danach zu remontieren und wieder in Betrieb zu nehmen.

 

Das Schwierige an diesem Projekt waren die Dimensionen der Pressen, die vor allem eine genaue Planung der zur Demontage benötigten Technik erforderten. Weitere Herausforderung: Aufgrund der örtlichen Gegebenheiten, mussten die 42 Tonnen schweren Pressen in der Halle umgelegt werden, da ein Ausbringen aufgrund der Höhe von knapp 6 m nicht realisierbar war. Doch wie legt man 42 Tonnen auf die Seite? Bestenfalls mit zwei Autokränen! Hier waren erneut diverse Berechnungen nötig, um diesen beiden schweren Fahrzeugen ausreichenden Bewegungsspielraum innerhalb der engen Halle zu ermöglichen.

 

Zuerst baute das Team der MONTRAG-Spezialisten die Pressen so zurück, dass sie frei von Hydraulik und Elektrik waren. Mithilfe von Handpumpen setzten wir die Pressen auf Schwerlastrollen und schoben sie unter Nutzung mehrerer Stapler dicht zusammen, um den beiden Autokränen die Einfahrt zu ermöglichen. Nachdem diese in aufwendiger Rangierarbeit in Position gegangen waren, legten wir Presse für Presse um, und lagerten diese in einen ungenutzten Bereich zwischen.

 

Aufgrund unterschiedlicher Liefertermine und Transporte, konnten wir die Pressen nur Schritt für Schritt ausbringen und mit Kränen auf die Schwerlaster verladen, die sie dann in den Großraum Köln transportieren sollten.

 

Nach knapp 48 Stunden konnte das Team der MONTRAG am Zielort die Pressen wieder remontieren und in Betrieb nehmen.

 

 



 

Januar 2017

 

Millimeterarbeit!

Teil 2 Demontage und Montage einer 22 m langen Kühlstrecke

 

Die Vorgabe des Kunden war, dass eine Kühlstrecke von knapp 25 Metern innerhalb einer Produktionshalle verschoben werden musste, um einer neuen Anlage ähnlicher Bauart Platz zu machen. Bis hierhin klassische Arbeit in unserem Metier. Wenn da nicht diese kleine Einschränkung gewesen wäre, die da hieß: Alles bleibt, wie es ist. Das hieß: keinerlei Demontagen an der Kühlstrecke und somit auch keine „handlichen Pakete“.

 

Ganz im Gegenteil: Der Kunde schweißte die einzelnen Module noch extra zusammen! Bereits im Vorfeld plante das Montrag-Team verschiedene Optionen, um 25 Meter Stahlkonstruktion von A nach B zu bekommen und dabei auch noch diverse Schikanen zu „umschiffen“. Das Knicken und Verdrehen der einzelnen Module musste 120%ig vermieden werden, um die Anlage unmittelbar nach Umsetzen problemlos und zügig wieder in Betrieb zu nehmen.

Da wir nicht einfach nur ein Team aus Elektrikern, Mechatronikern und Monteuren sind, sondern durchaus kreativ, entschieden wir uns nach intensiver Planung für Handarbeit. Und zwar richtig! Unter Zuhilfenahme von 40 Hydraulik-Handpumpen hoben wir das Gesamtkonstrukt, um im Anschluss 40 Stahlrollen unterzusetzen. Auf ihnen verschoben wir die Kühlstrecke Zentimeter für Zentimeter nach demselben Muster. Heben, Rollen ausrichten, Ablassen und Los. Bei jedem Richtungswechsel - und derer gab es einige - das Ganze wieder von vorn. Bis wir nach knapp zwei Stunden und den letzten Millimetern beim Kunden reporten konnten: ERLEDIGT.